TOM D WIP: El enemigo de la fabricación optimizada
La fabricación optimizada es un concepto que se usa hace tiempo y, en los últimos años, se convirtió en una palabra de moda. Cada empresa desea crear una cultura “optimizada” que fomente la eficiencia, la productividad y los mínimos errores. ¿Cómo aplica esto en su propia planta?
En la piedra angular de casi todas las culturas optimizadas está el Sistema de Producción Toyota (o TPS, por su sigla en inglés). Esta metodología se usa en innumerables entornos de fabricación y puede aplicarse prácticamente en cualquier parte. Un concepto clave que implica es la reducción de desechos, lo que se conoce como “Muda” en el TPS. Cada proceso puede clasificarse como “con valor agregado” o “sin valor agregado” y determinar qué proceso entra en cada categoría ayudará a lograr que su planta se vuelva más eficiente. Aunque es real que la eliminación de desechos creará un proceso más eficiente, ¿por dónde se empieza? Una forma simple de analizar y evaluar cada proceso es la siguiente.
Los 7 tipos de desechos
Hay varias frases comunes para esto, pero si tomamos la primera letra de cada desecho (en inglés), obtenemos la siguiente ayuda nemotécnica: TOM D WIP. Al evaluar cada proceso, uno puede identificar las fuentes de ineficiencia y corregirlas. Se deben evaluar los beneficios con y sin valor agregado de cada proceso.
T – Transportation (transporte)
¿Cuántas veces se mueven productos durante el proceso? Cada vez que se transporta algo, aumenta el riesgo de dañarlo, perderlo o algo peor. Mientras menos productos se muevan, mejor. Una ejemplo de esto es el postembolsado. Idealmente, luego del embolsado, el producto podría enviarse directamente. Cualquier punto de almacenamiento presenta una oportunidad de que el producto se dañe.
O – Overproduction (sobreproducción)
La sobreproducción tiende a ocultar los problemas. En general, se ejecutan grandes tandas para recuperar el tiempo perdido y se producen cantidades adicionales para compensar los problemas de producción. Si se produce una retirada, el tamaño de la tanda ahora posiblemente sea más grande que antes, lo que genera un mayor desecho de productos. Otro problema ocurre si se produce un problema momentáneo en la producción (material mal ingresado, sobretensión, etc.). Esto podría pasar desapercibido por la gran cantidad de producto, hasta que este llega al cliente.
La sobreproducción reduce la cantidad de control que uno tiene sobre el proceso y, en general, conduce a otra forma de desecho: el inventario excesivo. A partir de ahí, el problema puede incrementarse: ahora debe buscar espacio para guardar todo, lo que puede generar retrasos y posibles defectos, dado que hay productos en el medio del camino.
M – Motion (movimiento, exceso)
¿Qué tan lejos debe viajar el producto para la siguiente etapa de procesamiento? Si el siguiente proceso está a una larga distancia, se quiere más tiempo para que este pueda procesarse. Los transportadores muy largos o las distancias excesivas entre las máquinas son algunas de las posibles causas. Esto también puede aplicarse a los operadores. A modo de ejemplo, si un operador debe supervisar la velocidad de producción y también operar una empacadora, es posible que deba caminar demasiado. Quizá redistribuir las cargas de trabajo o incluso contratar más ayuda aumentaría la eficiencia y reduciría los tiempos de espera de este proceso.
D – Defects (defectos)
Cualquier producto defectuoso es, sin duda alguna, un desecho. Una reducción de los defectos representa un incremento automático de la eficiencia. Los defectos requieren adaptación o eliminación, lo que requiere tiempo y dinero extras. Muchas cosas específicas del proceso podrían causar defectos como un sobrecalentamiento o una mala manipulación de gránulos, pero posiblemente sean el resultado de los desechos que se detallan aquí. Si la producción real parece correcta, pero aún existen problemas, los defectos pueden ser un subproducto de otros desechos.
W – Waiting (espera)
Como dice el dicho: “el tiempo es dinero”. Mientras más tiempo se tarde en producir cosas, más dinero se gasta en ellas debido a los costos operativos. La espera se produce ante la falta de un flujo de producción estable. Cualquier producto que espera a ser procesado ocupa espacio. Por lo general, esto se presenta en sistemas de tipo tanda. Una reducción en la espera mejora el flujo del proceso, dado que reduce la sobreproducción.
I – Inventory (inventario)
¿Qué sucede cuando se tiene demasiado producto? Almacenar cantidades excesivas de producto por lo general es algo innecesario. Esto ocupa lugar y puede dificultar el desplazamiento por la planta. El espacio de trabajo es fundamental estos días y, mientras más eficientemente pueda usarse, mejor. Debe evaluar y valorar el inventario para asegurarse de que los artículos que se almacenan tengan sentido. ¿Tiene una pila de piezas que solo se usan cada tanto? Quizá pueda trasladarlas a otra parte para liberar espacio de procesamiento o se requieran para productos de mayor rotación que acorten el tiempo de respuesta a los clientes.
P – Processing (procesamiento, exceso)
El sobreprocesamiento implica agregar más productos/procesos de los necesarios. ¿Para qué secar un producto hasta un 5 % de humedad cuando con un 8 % alcanza? ¿Es necesario que tenga 13 vitaminas cuando el cliente solo pidió 11? Al evaluar el sobreprocesamiento, uno debe ponderar el costo en relación con los beneficios. Si el secado o el procesamiento por debajo de un determinado punto implican una garantía adicional o una estrategia de marketing, se debe considerar el costo de esto en relación con los costos operativos para justificarlo. Si esto se realiza para compensar otros problemas de producción, solucionar otras formas de desechos es un uso probable (y mejor) de los recursos.
¿Qué puedo hacer?
Ningún proceso es perfecto, pero la idea básica de mejora continua debe estar siempre presente. Siempre hay formas de mejorar y volverse más eficiente. Un gran punto de partida es escribir en detalle cada paso del proceso, incluso el tiempo del ciclo, en una tarjeta; un paso del proceso por tarjeta. Dependiendo del tamaño de su planta, ¡esto podría ocupar varias tarjetas! Usar tarjetas es una forma visual de comprender si hay desechos en el sistema. Luego puede reorganizar los pasos del procesamiento o evaluarlo para determinar si son necesarios o no. Al final de cuentas, es posible que pueda ganar eficiencia de forma gratuita.
